Статьи

RCM — это инструмент, который следует использовать избирательно для критических и очень сложных систем и оборудования. Нужно понимать, что это не всеобъемлющая система надежности и ТОиР.
Лично я еще ни разу не видел не только грамотно развернутого RCM на любом из предприятий, которые я посетил (а их за 10+ лет в консалтинге немало), но и  четкого понимания, зачем его проводить, когда проводить и что в итоге за «продукт» получается на выходе.
Тем не менее, сегодня статья про «Ловушки RCM», в которые попадают многие, полагая, что это нечто совершенно новое и отличное от применяемых методов.
Эта статья, вероятно, вызовет множество реакций со стороны научных кругов, занимающихся вопросами надежности и управления техническим обслуживанием. Любые комментарии приветствуются!

Подготовка ремкомплекта для выполнения работы — это больше, чем просто комплектация ТМЦ, указанных в Заказе на работу.
Комплектация деталей и материалов является критически важным компонентом успешного выполнения любой запланированной работы

Возможно, вы или кто-то из членов вашей управленческой команды чувствуете, что необходимо найти более эффективный способ расстановки приоритетов в части работ по ТОиР. Обычно это происходит потому, что кажется, что важная работа не выполняется так быстро, как следовало бы, или что специалисты по техобслуживанию выполняют работы, которые не являются особо срочными. Что в таком случае делать?

В предыдущих статьях этой серии я отразил необходимость развития лидерских качеств в области технического обслуживания. Эта статья является четвертой и последней частью серии.

Ранее я описывал систему и процедуры, которые необходимо настроить, чтобы убедить людей делать то, что вы от них хотите. Поскольку люди не могут быть более эффективными, чем система, в которой они работают, начинать нужно с построения системы и процессов

Львиную долю своих статей мы посвящаем лидерству. Лидеры важны всегда и везде. Не все люди готовы ими стать, не все люди могут ими быть. Однако без чуткого руководства, а также без понимания, каким должен быть сами лидер, обойтись просто нельзя. У нас есть пара советов лидерам. Какие - читайте в статье.

Любая инициатива по улучшению надежности и ТОиР — это путь к режиму постоянного совершенствования. Вы никогда не достигнете конечного пункта назначения. Вы можете заявить, что ваша цель — 95% спланированного и заграфикованного ТО и уровень надежности 96%.

По моему мнению, эти цели являются необходимыми вехами, и достигнув эти вехи, вы не должны думать, что работа выполнена. Ваш марафон продолжается.

Очень короткая, но безумно важная статья для тех людей, которые дорожат своим опытом и пополняют свою экспертизу любым полезным способом.
Грег Густаффсон рассказывает о том, какой именно момент стал дня него поворотным в понимании "как и что» нужно делать правильно.

Мы знаем, что нам надо делать. Мы знаем, зачем. Часто мы даже знаем, как это сделать. Но когда речь заходит об изменениях и совершенствовании, человеку сложно изменить себя или то, как он работает. В разрезе техобслуживания, к примеру, сложно поменять программу ТОиР, по которой работает персонал.

Между неопытностью и знаниями есть небольшой разрыв. А между знаниями и действиями лежит огромная пропасть.

Оооо…смазка… Сколько в этом слове…

Смазка - это кровь, которая бежит по венам нашего оборудования. Если мы допускаем загрязнение смазки, да и ГСМ в целом, мы заведомо предоставляем отказу возможность  произойти. Мы осознанно загрязняем свой организм. Слона едят чайной ложкой, поэтому для начала давайте разберемся, какие вообще есть (основные) виды смазки. Если есть что добавить - вперед, мы не против.

Публикуя эту статью, я рискую получить критику в свой адрес, но также при этом рассчитываю и на положительную обратную связь от читателей, разделяющих мои убеждения, которые после прочтения получили успокоение.

Представьте себе такую картину. Сотрудники завода едут по дороге на автомобиле. Руководитель ТОиР ведет машину с завязанными глазами.

Рядом с ним сидит директор завода и смотрит в зеркало заднего вида. На заднем сиденье сидит директор по производству и призывает руководителя по техобслуживанию гнать на максимальной скорости, при этом предупреждая его о спущенном колесе.

Эта ситуация явно вышла из-под контроля. В заводских условиях тоже может быть потерян контроль...

Снова помогаем планировщику работ по ТОиР быть максимально эффективным. На этот раз с помощью фото- и видеофиксации для составления ясного и понятного заказа на работу.
Читайте статью, применяйте на практике. Удачи!

Если вы спросите супервайзеров или руководителей групп в цехах, все ли люди в их командах работают в соответствии с одинаковыми стандартами или некоторые из них выполняют больше работы и достигают больших результатов, чем другие, зачастую вы услышите один и тот же ответ.

Во всем мире наиболее распространенный ответ, после некоторого анализа, всякий раз доказывает утверждение, что около 30% людей выполняют 70% работы.
Это справедливо не только для людей, работающих в поле, таких как механики и электрики, но также для планировщиков, инженеров и других наемных сотрудников. Однако в этой статье мы все же сосредоточимся на персонале ТОиР, работающем в цехах.

Я убежден, что воркшоп — отличный инструмент для старта процесса улучшения, но я также считаю, что 90 процентов всех знаний, полученных на воркшопах и семинарах, — пустая трата времени, потому что они никогда не применяются на практике.

Я считаю, что это особенно актуально для области технического обслуживания и надежности, поскольку улучшения ТОиР в основном связаны с изменением поведения, а сами по себе учебные занятия и семинары не меняют его. Плюс ко всему мне очень редко (наверное, 1-2 раза за 10 лет) попадались менеджеры, которые выписывали потенциальные быстрые победы себе в ежедневник и после обучения шли пытаться их внедрить.

Я разовью свою мысль в этой статье.

Нам часто задают следующие вопросы:
1. При помощи какого метода мониторинга состояния обычно обнаруживаются неисправности?
2. Каков результат экономии затрат, получаемый благодаря поиску неисправностей?
  
Ответы будут зависеть от текущего состояния оборудования, количества, типа оборудования и последствий неисправностей для предприятия.

В этой статье представлены рекомендации по подборке и структуре кодов и
категорий, которые предложены в системах по управлению заказами на работу
(CMMS) с целью настройки фильтров и сортировки работ в бэклоге.

Один из самых частых вопросов, которые нам адресуют, в особенности те, кто не имеет большего опыта в техобслуживании, звучит так: "Каким образом убедиться в том, что наше предприятие имеет оптимальную численность персонала ТОиР?"

Многие пытались пойти простым путем в поисках ответа на такой вопрос. Однако, мы собрали огромное количество информации перед тем, как нашли этот достаточно простой ответ. Каков он - читайте в статье!  

«Анализ коренных причин» или «Анализ коренных причин отказов» - термины, наиболее часто используемые различными компаниями. У меня всегда было ощущение, что эти определения несколько ошибочны. Давайте вместе разберемся, почему!?

Внимание к таким мелким вещам, как цвет бризера, например, поможет вам избавиться от так называемой «заводской слепоты».
Не важно, какую функцию вы выполняете на предприятии, вы всегда можете смотреть по сторонам, находить проблемы и помогать решать их.
В данной статье описан очень простой стандарт мониторинга по состоянию, который способен дать толчок к предотвращению сложных проблем.

Что делают ваши операторы и насколько они сфокусированы на поддержании надежности?

На наш взгляд, операторам нужно назначить несколько элементарных задач в рамках ТО.

Таким образом, вы обеспечите более эффективное распределение рабочих задач, сэкономите время, а также существенно разгрузите службы ТОиР, связанные с функциями предупреждения и контроля.