Во время одной из конференций по надежности и ТОиР мы познакомились с недавно работающими инженерами по надежности, которые признались, что их ожидания от этой позиции не совпали с реальностью.    
Многие получили дипломы инженеров по надежности в учебных заведениях и выучили все о среднем времени восстановления компонента, средней наработке на отказ, анализе режимов и последствий отказа, техническом обслуживании, ориентированном на надежность  и др.
Отличный опыт! Но не обязательно самый подходящий для повседневной работы.
Большинство специалистов, которых мы встречали, работают в целлюлозно-бумажной, сталелитейной и других перерабатывающих отраслях промышленности.
Они поделились с нами, что в своей работе редко применяли то, чему их учили.
Стало интересно? Открывай статью и читай дальше!

Оказывались ли вы когда-нибудь в ситуации, когда кто-то из ваших коллег утверждал: «У нас нет времени на инспекцию этого оборудования; персонала в ТОиР попросту недостаточно» или, возможно, заявлял: «С какой целью начинать инспектировать это оборудование именно сейчас, если ранее никто этого не делал?»

Вы интуитивно чувствуете, что следует провести инспекцию какого-то конкретного оборудования, но какие весомые аргументы в пользу инспекции вы можете привести в диалоге с коллегами из техобслуживания?  

В статье приведен простой способ, применяемый IDCON.

Производственные предприятия знают, что простой оборудования стоит денег. Каждый час простоя для выполнения ТОиР обходится дорого как по причине упущенной выручки, так и из-за расходов на рабочую силу, задействованную в техосбслуживании объекта.  

Вот почему необходимо оптимизировать программы проведения остановов и капремонтов.