Тематика: Менеджмент в ТОиР Автор: Тор Идхаммар
Длительность чтения: 3 минуты Редактура: Лидия Савельева
Производственные предприятия знают, что простой оборудования стоит денег. Каждый час простоя для выполнения ТОиР обходится дорого как по причине упущенной выручки, так и из-за расходов на рабочую силу, задействованную в техосбслуживании объекта. Вот почему необходимо оптимизировать программы проведения остановов и капремонтов.
В этой статье мы расскажем про 5 этапов на пути к лучшим практикам, которые позволят вам оптимизировать программы остановов и капремонтов.
Этап 1: Разработка стратегии останова
Этап 2: Анализ объема работ
Этап 3: Планирование
Этап 4: Графикование
Этап 5: Критический анализ
Цикл постоянного улучшения IDCON
Этап 1: Разработка стратегии
Оптимизируя временные рамки останова и его движущие факторы, вы получите отличную возможность повысить механическую готовность, особенно если на вашем предприятии имеются альтернативные производственные мощности и промежуточные склады.
Лучшей практикой является доведение до конца этапа разработки стратегии; таким образом вы сможете оптимизировать временные рамки любого останова, принимая во внимание взаимодействие с другими производственными площадками предприятия и объекта.
Этап 2: Анализ объема работ
Снизить расходы по останову довольно легко, если сократить объем работ, однако не так-то просто предугадать последствия таких изменений.
Согласно лучшим практикам персонал предприятия при анализе объема работ руководствуется процедурой выбора работ на основе оценки рисков, что позволяет получить экономию затрат за счет сокращения объема работ, переноса работ или изменения методов выполнения работ для достижения тех же или лучших результатов с меньшими рисками.
Этап 3: Планирование
Третьим шагом в вашем процессе проведения останова должен стать этап планирования; он служит для подготовки эффективного плана заключения контрактов и выполнения работ с целью сокращения продолжительности общего пути по механике.
Лучшей практикой будет являться анализ всех возможных вариантов, а также обеспечение их соответствия требованиям проведения останова или капремонта. После заключения контрактов вам необходимо проанализировать общий критический путь капремонта. Вам следует подробно изучить режимы работы, мероприятия, выполняемые параллельно, методы внесения изменений в графики, а также профили рабочей нагрузки. Внесите любые изменения и финализируйте этап.
Этап 4: Графикование
На этом этапе рассматривается критический путь процесса с целью сокращения общего времени получения готовой продукции из сырья и минимизации рисков отклонений от графика.
Лучшей практикой является применение проверенных методов останова производства, вывода оборудования из эксплуатации, повторного ввода в эксплуатацию после останова, а также графиков и процедур пуска. У вас должна быть команда, соответствующая лучшим практикам, чья работа заключается в том, чтобы сосредоточиться на интеграции графиков технологического процесса и графиков работ по механической части, чтобы еще больше минимизировать время простоя оборудования.
Этап 5: Критический анализ
Это неотъемлемый этап всего процесса. Вы должны убедиться, что в ходе реализации останова были извлечены и задокументированы соответствующие уроки, которые послужат для улучшения планов остановов в будущем.
Если вы пропустите этот шаг, вы обязательно совершите такие же или подобные промахи при следующем останове.
Следуя этим 5 шагам, вы повысите эффективность и сведете к минимуму время простоя оборудования.
В IDCON мы понимаем, с каким давлением вы сталкиваетесь на пути построения системы надежности на предприятии.
Мы предоставляем консультационные услуги по вопросам надежности и технического обслуживания, а также тренинги с целью обеспечения функционирования вашего оборудования.
Уже 50 лет мы сотрудничаем с сотнями производств по всему миру, помогая сокращать расходы и снижать нагрузку, вызванную ненадежным оборудованием. И мы будем рады сделать то же самое и для вас.
Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как мы можем быть полезны именно вашему предприятию.
