В этой серии статей мы обсуждаем примеры бизнес-процессов, внедрение которых повышает общую надежность предприятия. Эта статья, как и предыдущая часть (первая), посвящена предотвращению неисправностей оборудования и продлению срока его эксплуатации.

В следующих статьях мы осветим такие темы, как управление запасными частями, мониторинг состояния, планирование и графикование, а также устранение коренных причин проблем.

В наших предыдущих выпусках на тему надежности мы определяли лучшие практики, позволяющие руководству четко доводить до персонала информацию о направлении деятельности предприятия на пути к повышению надежности.

В следующих статьях я остановлюсь на нескольких лучших практиках IDCON и попрошу вас оценить свое предприятие на предмет эксплуатационной надежности.

Работы вразрез графика часто ошибочно принимают за синоним термина "отказ" или реальную аварийную работу. По нашему опыту работы вразрез графика зачастую НЕ являются истинными аварийными случаями.

Срок службы ваших топливных форсунок существенно сократился? Наблюдаете ли вы помимо этого повышенное забивание топливного фильтра? Замечали ли вы вещество темного цвета на фильтрующем элементе?

Если на эти вопросы вы ответили утвердительно, значит эта статья будет вам полезна.

Процесс оптимизации включает 6 отдельных этапов останова/ капитального ремонта на предприятиях любого типа. Этот процесс применим как к крупным ежегодным остановам/капремонтам, так и коротким. В этой статье некоторые примеры лучших практик проведения остановов/капремонтов вам на заметку.

На предприятиях персонал делится на два типа. Есть сотрудники, которые замечают признаки неисправности оборудования, а есть те, которые этого не видят.

Зачастую мы называем сотрудников, не замечающих признаков критического состояния оборудования, "слепыми сотрудниками предприятия".

Слепота на производстве может быть не преднамеренной, а скорее являться результатом того, что человек настолько привык к условиям работы, что попросту не замечает неудовлетворительного состояния оборудования.

Позвольте предложить вам короткий неформальный тест на "производственную слепоту".

Мне часто задают вопрос: что мы оптимизируем в первую очередь? С чего начать - с устранения коренной причины проблемы или с Превентивного ТО, а может лучше с планирования и графикования?

По моему мнению, одна деятельность не исключает другую, но если вы не занимаетесь Превентивным ТО, управлением работами должным образом, то большая часть проделанной работы по RCPE приведет вас к выводу, что основной причиной многих проблем является отсутствие Превентивного ТО, планирования и графикования.

Давайте вместе разбираться, что первично и как выйти из такого цикла постоянного ухудшения.

Чтобы убедить людей делать то, что вы от них хотите, вы должны непрерывно создавать бизнес-процессы, позволяющие им работать с максимальной отдачей. Как руководитель ТО вы должны понимать, что люди никогда не смогут быть более эффективными, чем система, в которой они работают.

Мы часто бываем с визитами на предприятиях, являясь свидетелями обсуждений задач по превентивному техническому обслуживанию. Любопытным является тот факт, что большинство компаний не имеют определения Превентивного ТО, несмотря на то, что эта тема обсуждается годами.

Многие считают, что определение Превентивного ТО очевидно, не так ли?

В этой короткой статье мы хотим вернуться к истокам и расставить все точки над "i". Надеемся, что наши взгляды в части понимания и определения таких базовых терминов совпадают. 

Простыми словами о принципе работы вакуумного насоса

В данной статье мы приводим результат нашего исследования на тему "Почему планировщики не планируют". Респондентами опроса выступили более 1200 человек со многих уголков планеты.
Если вы думаете, что на вашем предприятии иные проблемы и у вас свой особый путь, то не думайте так больше. Скорее всего, ваши ответы будут схожи с полученными нами в ходе опроса, что доказывает, что для качественного и своевременного выполнения планировщиками своих функций им нужно предоставить возможность выполнять свою работу. Все просто.

Я всегда обожал собирать цитаты людей, увлеченных своей работой.

Однажды мой коллега Эдриан Майлз сказал одну фразу о загрязнении смазочных веществ. Ее я никогда не забываю и храню как хороший пример.

«Смазка и масла - это как кровь в наших венах. Зачем бы я стал специально загрязнять свою кровь, находясь в здравом уме? Мне это не нужно». Да, именно такие фразы могут отлично донести мысль и показать, какое значение придает работе настоящий профессионал.

А сегодняшняя статья как раз про загрязнения.

Если вы или ваши подчиненные когда-либо проходили обучение, после которого не было никакого эффекта, то эта статья для вас. Да, возможно, вы сэкономили на поставщике, но, возможно, причина в другом.

Анализ коренных причин отказов — это общий термин, используемый в области надежности и технического обслуживания.  Работая в сфере надежности и техобслуживания, мы видим, что организации проводят анализы коренных причин, однако очень немногие из них приводят к корректирующим действиям и улучшениям.  Почему же проблемы не решаются?

Однажды мы проводили оценку по лучшим практикам надежности и ТОиР одного из очень крупных металлургических предприятий. В рамках расследования эффективности выполнения задач «на передовой» мы вышли в поле и буквально поймали одного их рабочих в цеху, попросив его показать нам одну из следующих работ в своем графике. Это был визуальный осмотр рольганга. Каково же было наше удивление, когда вся эта задача вместе со временем на логистику заняла 2 минуты. Он просто дошел до места, убедился, что рольганг на месте, чекнул метку и….на этом все.

Предлагаем порассуждать на тему, стоит ли проводить качественные, скрупулезные осмотры, или же просто отмечать галочки в чек-листе в рамках проведения осмотров.

Какие знания являются основными для успешных RCA расследований?

Не секрет, что IDCON подходит творчески к расследованиям коренных причин. В этой статье Тор Идхаммар делится годным лайфхаком для эффективного проведения RCA.

Вы знаете, что превентивное ТО имеет основополагающее значение для надежности предприятия.  Тогда возникает вопрос: почему так сложно задокументировать и выполнить программу превентивного ТО правильно?

- Есть ли у меня правильные PM (задачи по превентивному ТО) для каждой единицы оборудования?
- Мы делаем слишком много?
- Мы не выполняем что-то критически важное?
- Определена ли нами правильная частота?
- А есть ли у нас правильные инструменты мониторинга для выполнения этой работы?

Если вы часто задаете себе подобные вопросы, то в итоге вы начинаете терять уверенность в том, что вы делаете.
Вы должны быть уверены в том, что и ваша программа превентивного ТО, и программа базового ухода и мониторинга по состоянию работают "как часы".

Вопрос-лидер на всех тренингах и проектах IDCON: "А сколько вообще нужно планировщиков и супервайзеров по ТОиР?" На этот вопрос трудно ответить без проведения оценки предприятия, однако есть некоторые критерии для определения количественной зависимости таких работников.

Тор расскажет об этом, приводя наглядный пример из своей жизни.

Мы пообщались с некоторыми представителями отделов эксплуатации  различных  компаний перерабатывающих производств и задали им вопрос: "Какова роль инженера по надежности?»

Ответы были получены очень разные. Какие? Читайте в нашей статье.

Под реактивным техническим обслуживанием понимаются все работы по техническому обслуживанию, которые были заграфикованы менее чем за 20 часов до их выполнения.
Вполне разумно, что существует тесная взаимосвязь между инцидентами по безопасности, травмами и реактивным техобслуживанием. В ситуации реагирования (или при выполнении "реактивного ТО") вам может не хватить времени на то, чтобы всё спланировать и продумать, прежде чем начать действовать. Срочность также может привести к появлению характерных "героев ТОиР" из числа ремонтного персонала, идущих на неоправданный риск.

В этой статье Кристер делится своими мыслями о том, как реактивное ТО влияет на показатели безопасности, и что с этим делать.